Книга

Содержание:

Введение

Вначале мы предлагаем читателю ознакомиться с терминами и основными понятиями, опираясь на которые можно будет с легкостью разобраться в материале, изложенном в этой книге.

Разберемся в основном термине, вокруг которого строится весь спектр вопросов рассматриваемых в этой книги – гальванотехника.

Гальванотехника – отдел прикладной электрохимии, который включает в себя гальваностегию и гальванопластику.

Гальваностегия – электролитическое осаждение тонкого слоя металла на поверхности какого-либо металлического предмета с целью защиты его от коррозии, повышения износостойкости, прочности, а так же в декоративных и других целях.

Гальванопластика – электролитическое осаждение сравнительно толстого слоя металла на поверхности какого-либо предмета. Целью гальванопластики является получение точной металлической копии предмета. При гальванопластике осадки получаются массивными, прочными, легко отделяющимися от покрываемой поверхности. Основное применение в гальванопластике имеет медь; более ограниченное использование железа, никеля, серебра, золота, а также олово, хром и другие металлы и их сочетания. Копируемое изделие, если оно само изготовлено не из электропроводящего материала, покрывают тонким слоем электропроводящего материала, и затем наносят гальваническое покрытие.

Поскольку гальваническое осаждение металлов является электролитическим процессом, то необходимо обратить внимание на следующие неотъемлемые составляющие, без которых процесс осаждения не возможен.

Электролизер – емкость, оборудованная для проведения электрохимических реакций окислительно-восстановительного характера. Электролизер включает в себя – емкость для электролита, катоды и аноды, подсоединенные к источнику питания.

Электролит - вещество, расплав или раствор, которое проводит электрический ток вследствие диссоциации молекул на ионы. Примерами электролитов могут служить растворы кислот, солей и оснований. Электролиты — проводники второго рода, вещества, которые в растворе (или расплаве) состоят полностью или частично из ионов и обладающие вследствие этого ионной проводимостью.

Катод - отрицательный электрод - электрически отрицательный полюс источника тока (гальванического элемента, электрической батареи и т.д.) или электрод некоторого прибора, присоединённый к отрицательному полюсу источника тока. На катоде, как правило, происходит осаждение металла.

Анод – положительный электрод - электрически положительный полюс источника тока (гальванического элемента, электрической батареи и т.д.) или электрод некоторого прибора, присоединённый к положительному полюсу источника питания. Электрический потенциал анода положителен по отношению к потенциалу катода. Анод — электрически положительный полюс, на нём происходят окислительно-восстановительные реакции (окисление), результатом которых, в определённых условиях, может быть растворение анода.

Выход по току – отношение массы реально полученного металла (осажденного) к теоритически возможному значению, исчисляется в процентах.

Кроющая способность электролита характеризуется минимальной плотностью тока, при которой начинается электроосаждение металла. Чем меньше плотность тока, при которой начинается электроосаждение металла из данного электролита, тем лучше его кроющая способность. И наоборот, чем при большей плотности тока начинается процесс электроосаждения, тем хуже кроющая способность электролита.

Рассеивающая способность - это свойство электролита, характеризующее возможность осаждения покрытия равномерным слоем на поверхности изделий сложной конфигурации, в том числе и в труднодоступных местах.

Принципиальная схема осаждения металла выглядит следующим образом:

Деталь на которую необходимо осадить металл погружается в водный раствор (электролит) различных солей (зависит от того какой металл требуется осадить) и подключается к источнику постоянного тока на отрицательный выход. К положительному выходу источника тока подключается анод (как правило, это толстый лист металла или его сплава, который необходимо осадить). Задается необходимая сила тока (рассчитывается для каждого изделия индивидуально, исходя из его площади и типа процесса). При подаче напряжения на аноде начинается окисилительно-восстановительная реакция, результатом которой является растворение металла на аноде и миграция ионов этого металла в раствор. Ионы металла находящиеся в растворе под действием электрического тока перемещаются в направлении силовых линий, т.е. от «плюса» к «минусу». Достигая катода, ионы осаждаемого металла разряжаются на нем, превращаясь в тонкий металлический осадок.

Аноды – расходный материал.

Применение гальванических покрытий:

1. Защита от коррозии

Медные, никелевые и хромовые металлопокрытия на поверхности изделий из стали или цинка. Цинковые или кадмиевые покрытия на изделиях из стали или цинка.

2. Улучшение внешнего вида

Покрытие стальных изделий медью, никелем и хромом. Покрытие изделий из латуни, меди никелем и золотом. Серебряные покрытия на изделиях из латуни.

3. Придание поверхности изделия большей прочности и износостойкости

Покрытие хромом изделий из стали. Химическое никелирование изделий из стали(увеличение жесткости достигается без потери ковкости металла; поверхность становится тверже, но внутренний материал изделия остается более мягким).

4. Снижение сопротивления на электрических контактах и повышение их надежности

Нанесение золотого покрытия на медные или латунные детали.

5. Улучшение паяемости

Жестяные покрытия на изделиях из латуни. Химическое никелирование изделий из стали.

6. Улучшение подложки для покрытий (уменьшение пористости покрытия)

Никелевая основа при покрытии золотом или хромом (никель препятствует диффузии атомов меди в слой золота).

7. Улучшение смазочных свойств при работе под давлением

Серебряные покрытия на изделиях из бронзы.

8. Укрепление основы и придание ей большей термостойкости

Покрытия из меди, никеля и хрома на изделиях из пластика.

9. Защитное покрытие при термообработке

Медные покрытия на стальных изделиях для науглероживания. Бронзовое покрытие на стальных изделиях для азотирования.

Глава 1. Гальваностегия

В этой главе будут рассмотрены самые популярные гальванические покрытия, с описанием их особенностей и случаев их применения.

Глава 2. Гальванопластика

Гальванопластика – технология получения точных металлических копий, путем осаждения металла на модели, которые после окончания процесса отделяются. Точности рабочих размеров и шероховатости поверхностей, получаемых гальванопластических копий, всецело зависят от точности размеров и шероховатости поверхности модели, на которую происходит осаждение металла.

Важную роль в процессе гальванопластического формирования изделия играет подготовка поверхности используемой формы и создание на ней токопроводящего слоя.

Перед нанесением токопроводящего слоя, поверхность модели должна быть вымыта и обезжирена. Качество обезжиривание контролируется визуально.

Нанесение токопроводящего слоя.

Существует несколько разновидностей токопроводящих слоев, каждый из них имеет свои преимущества и недостатки, так же не все могут быть применены в каких-либо ситуациях. Выбор токопроводящего слоя зависит от ряда факторов, в том числе и от материала модели.

Для моделей из эластомеров(каучуки, резины и др.) чаще всего используется коллоидный графит. Поверхность предварительно обрабатывают (протирают) ацетоном или спиртом, высушивают. Графит наносят мягкой кисточкой на поверхность модели, до тех пор, пока слой не будет выглядеть равномерно и однотонно. Излишки графита сдувают, после чего модель промывают. Данный метод рекомендуется использовать в том случае, когда есть возможность проникнуть кистью во все полости матрицы и равномерно нанести слой графита.

Для моделей с более сложным рельефом поверхности, рекомендуется наносить токопроводящую пленку из серебра. Для этого модель обезжиривают, промывают и погружают в раствор сенсибилизации на 5-10 минут.

Состав раствора сенсибилизации:

Состав электролита (г/л) и режим работы Раствор сенсибилизации
Олово двухлористое 10-30
Соляная кислота, мл/л 2-10
Температура, 0С 18-25

После обработки в данном растворе следует тщательная промывка модели в холодной воде, в процессе чего происходит гидролиз двухлористого олова с образованием малорастворимых соединений.

После сенсибилизации проводят процесс химического серебрения из растворов:

А.

Серебро азотнокислое, г/л 4

Б.

Пираголол, г/л 3,5
Лимонная кислота, г/л 4

Данные растворы должны быть приготовлены в отдельных емкостях и охлаждены до температуры 1-15 0С, затем, непосредственно перед серебрением при перемешивании раствор «Б» вливают в раствор «А», по следующей технологии:

Раствор «А» залить прямо на модель, а затем, аккуратно перемешивая раствор моделью, при одновременном разбавлении дистиллированной водой влить раствор «Б». Раствор «А», раствор «Б» и дистиллированная вода берутся в соотношении 1:1:1. Операцию необходимо повторить 2 раза.

Далее модель с нанесенным токопроводящим слоем погружают в сернокислую ванну меднения для затяжки.

Для моделей, выполненных из диэлектриков,как правило, используется способ химического нанесения токопроводящего слоя. Модель предварительно очень тщательно обезжиривается, отдельно внимание уделяется такому параметру как «смачиваемость поверхности»

Ранее часто применялись раздельные растворы для сенсибилизации и активации поверхности диэлектрика, но в настоящее время в основном используются растворы «смешанного» типа, в которых одновременно происходит и сенсибилизация и активация.

Состав раствора и режим работы:

Состав электролита (г/л) и режим работы Смешанный раствор сенсибилизации
Дихлористый палладий 0,5-1
Двухлористое олово 40-45
Соляная кислота 70-75
Калий хлористый 140-150
Температура, 0С 15-25

После обработке в «смешанном» растворе модель необходимо тщательно промыть в холодной воде, это необходимо для образования на поверхности модели пленки из коллоидного палладия.

Далее модель можно завешивать в сернокислую ванну меднения для дальнейшей металлизации.

Нанесение полупроводниковых пленок.

Сущность этого метода состоит в операции сорбции неорганических веществ поверхностью полимера и преобразование их в кислорастворимые соединения под действием сульфирующих агентов. Рассмотрим нанесение токопроводящих пленок на основе сульфида свинца и меди.

Нанесение сульфида свинца осуществляется из раствора следующего состава:

Состав электролита и режим работы Раствор горячего сульфидирования
Свинец азотнокислый, конц., мл/л 50
Калий едкое, г/л 4-5
Тиомочевина, конц., мл/л 30
Температура, 0С 45-60
Время процесса, мин 20-30

После нанесения пленки из сульфида свинца модель необходимо промыть в горячей проточной воде, при наличии не прокрытых мест операцию необходимо повторить.

Недостатком этого способа является повышенная температура, затрудняющая работу с некоторыми видами диэлектриков, или с моделями, размер которых является точно заданным. Так же к недостаткам можно отнести тот факт, что данный раствор является по сути одноразовым.

Нанесение токопроводящего слоя сульфида меди.

Преимущества данного способа перед вышеописанным является небольшое время продолжительности процесса, сравнительно высокая стабильность применяемых растворов. Технология нанесения сульфида меди заключается в последовательной обработке поверхности раствором соли металла, водой и раствором сульфидирующего агента. Адсорбция на поверхности продуктов гидролиза соли металла происходит на стадии промывки водой. Технология нанесения токопроводящей пленки сульфида меди:

  1. Сорбция в растовре:
  2. Состав электролита и режим работы Сорбционный раствор
    Медь сернокислая, г/л 10-100
    Цинк сернокислый, г/л 50-100
    Аммиак водный, мл/л 150-200
    pH 8,5-9,5
    Температура, 0С 18-25
    Время процесса, мин 0,5-1
  3. Гидролиз в воде, в течении 0,1-0,2 мин.
  4. Сульфидирование в растворе:
  5. Состав электролита и режим работы Раствор сульфидирования
    Сульфид натрия, г/л 10-50
    Температура, 0С 18-25
    Время процесса, мин 0,1-0,5
  6. Промывка в воде в течение 0,1-0,5 мин

Модель или деталь проходит выше описанные стадии несколько раз, до тех пор, пока на ней не появится коричневая пленка, когда пленка станет равномерной по площади детали, процесс можно прекращать и приступать к затяжке медью или никелем.

Нанесение гальванических осадков.

После нанесения токопроводящего слоя на модель необходимо провести операцию «затяжки» или нанесения первичного покрытия. Затяжку производят при низких плотностях тока, что обеспечивает эластичность осаждаемого металла. Затяжку осуществляют в разбавленных сернокислых электролитах меднения.

Состав и режим работы:

Состав электролита и режим работы Разбавленный электролит меднения
Медь сернокислая, г/л 140-160
Кислота серная, г/л 10-15
Спирт этиловый, мл/л 20-30
Температура, 0С 18-25
Время процесса, мин 15-30

Модель завешивается в ванну под током. Необходимо следить за тем, что бы при завешивании в углублениях модели не оставалось пузырьков воздуха, иначе там останутся не прокрытые участки. После осаждения первичного слоя модель переносят в ванну для осаждения рабочего слоя.

Рабочие слои формируются, как правило, из меди, путем наращивая толстых слоев, никеля или железа. Электролиты и режимы работы представлены ниже.

Состав и режим работы:

Состав электролита (г/л)
и режим работы
Электролит №1 Электролит №2 Электролит №3 Электролит №4
Никель сернокислый 170 240 140-160 360
Никель хлористый - 45 - -
Борная кислота - 30 20-30 30
Натрий хлористый 40 - - 40
Натрий уксуснокислый 50 - - -
Уксусная кислота, 80% 1 - - -
Магний сернокислый - - 25-30 -
Натрий сернокислый - - 180-200 -
Калий хлористый - - 5-10 -
Натрий фтористый - - - 15
Катодная плотность тока, А/дм2 4-8 5-10 0,5-0,8 1,5
Температура, 0С 70-72 50-60 36-38 40
pH - - 5.6-5.8 5.6

Электролиты меднения для нанесения толстых слоев меди.

Состав и режим работы:

Состав электролита (г/л)
и режим работы
Электролит №1 Электролит №2 Электролит №3
Медь сульфаминовокислая 240-260 200 200
Кислота серная 60-70 50 30
Антрацен сульфированный 0,2 - -
Температура, 0С 37-39 25-38 18-20
Катодная плотность тока, А/дм2 4-10 2-5 1-3
Перемешивание + + -
Фильтрация Периодическая Периодическая Периодическая

Электролиты для нанесения толстых слоев железа.

Для нанесения толстых слоев железа применяют сернокислые и хлористые электролиты.

Сернокислые электролиты железнения.

Состав и режим работы:

Состав электролита (г/л)
и режим работы
Электролит №1 Электролит №2 Электролит №3 Электролит №4
Железо сернокислое 180-200 400 350 120
Магний сернокислый 40 - 250 20-25
Натрий двууглеродистый 25-30 - - 5-10
Натрий хлористый - 200 - -
Катодная плотность тока, А/дм2 0,1-0,15 10-20 10-20 3-4
Температура, 0С 18-20 90-100 102 75-80

Хлористые электролиты железнения.

Состав и режим работы:

Состав электролита (г/л)
и режим работы
Электролит №1 Электролит №2 Электролит №3 Электролит №4
Железо хлористое 450 500 500 700-800
Кальций хлористый 500 150 - -
Натрий хлористый - - 950 9
Соляная кислота 0,2-0,5 3-4 2-3 3-4
Катодная плотность тока, А/дм2 10-20 20 10-25 10-20
Температура, 0С 90-100 106 95-100 100-105

В декоративной гальванопластике процессы железнения почти не используются, т.к. это больше прерогатива промышленных производств, при изготовлении матриц или пресс форм. В декоративной гальванопластике чаще всего используются электролиты меднения и реже электролиты никелирования, с последующим нанесением на медную или никелевую модель изделия тонкого слоя серебра или золота, либо иной другой способ придания модели или изделию товарного вида.

Гальванопластика является очень тонким процессом и требует постоянного контроля над изделием. Процессы гальванопластического осаждения толстых слоев могут быть достаточно длительными по времени, в зависимости от необходимой толщины осаждаемого слоя, и могут длиться от нескольких часов до нескольких недель.

Глава 3. Химическая металлизация

Глава 4. Порошковая окраска

Порошковая окраска – один из наиболее перспективных методов нанесения декоративно-защитных покрытий на изделия из различных материалов. Основным отличием такого покрытия от других является то, что декоративно – защитная пленка формируется из мелкодисперсного (5-50 мкм) порошка: нанесение порошка на поверхность должно быть равномерным. Формирование покрытия производится за счет нагрева изделия и выдержки его при заданной температуре.

Применяются порошковые краски 2 типов: термопластичные и термореактивные.

Термопласты

  • это порошки полимерных материалов (полиэтилен, фторопласт, и др.), частички которых оплавляются и слипаются между собой в сплошную плёнку при температуре, превышающей температуру плавления, но не достигающей температуры деструкции полимера.

    Термореактивные порошковые материалы представляют собой не полимеры, а размолотые сплавы смолы, отвердителя и добавок, существующие в твердой фазе при нормальной температуре. В процессе нагрева изделий порошки сначала плавятся. Затем, если выполнена качественная подготовка поверхности под окраску, расплав растекается по поверхности изделия за счет поверхностного натяжения и прилипает к ней. При дальнейшем повышении температуры начинается реакция полимеризации пленки. Процесс полимеризации завершается в течение несколько минут. Рекомендуемые режимы полимеризации указывают производители порошковых красок, они определяются составом материала, применяемого для получения покрытия, и температурой, при которой проводится процесс. Разработаны и всё шире применяются составы, в которых, для ускорения процесса полимеризации пленки и снижения рабочей температуры после расплавления и растекания материала по поверхности изделия, применяют дополнительные воздействия на покрытие. Чаще всего, в качестве каталитического фактора такого воздействия применяют ультрафиолетовое или лазерное излучение.

    Стандартная технология нанесения порошковой краски состоит из трех основных этапов:

    • Подготовка поверхности к покраске (включает удаление загрязнений и окислов, обезжиривание и фосфатирование для повышения адгезии и защиты изделия от коррозии).
    • Нанесение слоя порошковой краски на окрашиваемую поверхность в камере напыления.
    • Оплавление и полимеризация порошкового покрытия в печи полимеризации. Формирование пленки покрытия. Охлаждение и отвержение краски.

    Вначале процесса порошковой окраски производится загрузка частей на конвейерную ленту. При предварительной обработке поверхности перед окрашиванием детали попадают в пятиступенчатый очиститель, где подвергаются обработке очистителем, споласкиванию чистой водой, фосфатированию и антикоррозийной обработке.

    После этого детали подвергаются сушке. Для этого они прогоняются через специальную печь для просушки с целью предотвращения попадания на них влаги, после чего они охлаждаются.

    На следующем этапе детали помещаются в камеру окрашивания или напыления, где порошковая краска вручную распыляется на деталь с помощью электростатического или трибостатического распылителя под действием сжатого воздуха. В распылителе частицы краски приобретают электрический заряд. Под действием электростатических сил частицы порошка притягиваются к поверхности и располагаются на ней равномерными слоями.

    После этого детали с нанесенной порошковой краской помещаются в печь или камеру полимеризации приблизительно на 10 минут для непосредственного окрашивания детали. Температура в печи достигает 150-220 градусов. Здесь частицы порошка оплавляются и закрепляются на окрашиваемой поверхности. Этот процесс также называют формированием поверхности. После образования пленки покрытия детали охлаждаются и снимаются с конвейера.

  • Глава 5. Нанесение покрытий методом напыления

    Тонкопленочные металлополимерные материалы (металлизированные полимеры, металлические изделия с тонким полимерным покрытием, многослойные системы и др.), формируемые методами вакуумной технологии, характеризуются высокими служебными свойствами и эффективно используются при решении различных технических задач. Их применение во многом определило достижения оптики, электро- и радиотехники, химических технологий и ряда других отраслей промышленности. При этом в ближайшее время возможно еще более широкое использование вакуумно-плазменных методов при формировании тонкопленочных металлополимерных материалов, что связано, во-первых, с развитием технической оснащенности, с разработкой и внедрением высокоэффективных технологических процессов, в частности, с использованием непрерывных автоматических вакуумных установок и, во-вторых, с заметными успехами в изучении закономерностей осаждения вакуумных металлических и полимерных покрытий.

    Основной особенностью формирования данных материалов является протекание сложных физико-химических процессов на границе раздела фаз, их зависимость от условий и режимов осаждения слоев. Именно по этой причине рассмотрение даже самой простой в технологическом отношении двухслойной системы металл-полимер предполагает, в частности, учет состояния граничного полимерного слоя как основного ее элемента. Структура и свойства данного слоя определяются кинетикой протекания диффузионных, контактных химических процессов, имеющих, как правило, релаксационную природу и зависящих от природы взаимодействующих материалов и технологических параметров формирования адгезионного контакта. В настоящее время накоплен большой экспериментальный материал о природе и механизме протекания межфазных взаимодействий, структуре и свойствах граничных слоев, влиянии на особенности и характеристики межфазных процессов природы взаимодействующих материалов и внешних тепловых и механических воздействий. Теоретические исследования, основной целью которых является аналитическое описание межфазных процессов, менее многочисленны, что объясняется сложностью протекающих процессов, влиянием большого числа факторов, степень и характер воздействия которых на межфазные процессы детально не изучены.

    Глава 6. Гидрографическая печать («aqua print», «Imeris», «3D декорирование»)

    Технология гидрографической печати позволяет наносить различные виды декоративно-защитных покрытий на изделия самой сложной формы, изготовленные из широкого спектра материалов: пластмассы, металлов и сплавов, дерева, стекла и керамики. Качество покрытия соответствует или превосходит все нормы и требования, существующие в авто, авиа, судостроительной и военной промышленности. Наносимые покрытия выдерживают длительное воздействие вибрации, высоких и низких температур, ультрафиолетового излучения, морской воды, растворителей и других агрессивных сред.

    Еще несколько лет назад, из-за высокой стоимости оборудования, технология декорирования описываемым методом была доступна лишь крупным промышленным предприятиям. В настоящее время данная технология является доступной большому и малому бизнесу.

    Конечный вид изделия определяется дизайном самой используемой пленки, но зависит также от «базового» цвета поверхности и цвета пигментного тонера который может добавляться в защитный лак. Используя пленку определенного дизайна, но предварительно окрашивая базовую поверхность и/или добавляя в защитный лак красящие пигментные тонеры, можно получить изделие, которые будут иметь совершенно отличный внешний вид. Кроме того, дополнительные возможности по созданию изделий, имеющих уникальный внешний вид, дает применение разнообразных видов защитного лака (глянцевый, матовый, тактильный или кэнди). Все это значительно расширяет возможности технологии гидрографической печати и позволяет удовлетворять запросы в самых различных областях декорирования.

    Примеры применения технология гидрографической печати:

    • эксклюзивная отделка автомобилей, катеров и яхт под ценные породы дерева;
    • тюнинг салона и внешнего обвеса автомобиля под карбон, алюминий сталь или титан;
    • моддинг ноутбуков, компьютеров и периферийных устройств;
    • стайлинг мобильных телефонов и бытовой техники;
    • дизайн мебели и предметов интерьера.

    Этот технологический процесс был изобретен в Японии в начале 80-х годов и быстро нашел применение в различных отраслях промышленности, тюнинге и стайлинге. Сегодня эта технология известна как объемное (или 3D) декорирование.

    Существует огромное количество вариантов дизайна декоративного покрытия, имитирующего:

    • ценные породы дерева и камня;
    • карбон, кевлар, углеволокно и 3d carbon;
    • алюминий, титан, сталь;
    • камуфляж;
    • мех редких животных и кожу рептилий.

    Технология нанесения пленочного покрытия методом гидрографической печати.

    Выбранная декоративная пленка кладется на поверхность воды, находящейся в рабочем отсеке установки для нанесения декоративных покрытий. Сразу после этого начинается процесс постепенного размягчения водорастворимой основы. Через строго определенный промежуток времени на поверхность плёнки наносится специальная жидкость - активатор. В результате чего, пленка, изначально находившаяся в твердом состоянии, переходит в жидкое. Сразу после нанесения активатора изделие погружается в воду. Благодаря свойству воды равномерно распределять свое давление по всей площади, происходит перенос декоративного покрытия с пленки на поверхность изделия. Затем изделие извлекается из воды, промывается и сушится. После каждого цикла нанесения покрытия вода проходит очистку от остатков активатора и пленки с помощью системы фильтрации.

    Гидрографическая печать известная также, как 3-D печать, кубическая, объемная, иммерсионная печать, или просто аква-печать - это технология декорирования поверхности, в основе которой лежит применение специальной водорастворимой плёнки с заранее нанесенным на ее основу изображением под различные природные материалы (например, под листья, дерево, мрамор и т.д.), либо с изображения, имеющего геометрический дизайн, которое можно наносить также на различные предметы (например, автомобильные аксессуары, предметы интерьера, ручки, выключатели света и многие другие предметы повседневного применения). Данный вид печати можно наносить на поверхности из разного материала, такие как пластик: ABS, PC, PVC, PU, металл, стекло, керамика, нейлон, дерево и т.п., а так же на сложные трёхмерные предметы. При этом качество печати будет на высшем уровне. Таким образом, технология позволяет приобрести новый цвет и вид обрабатываемым деталям, повышая их ценность и привлекательность.

    Процесс гидрографического печатания начинается с предварительного нанесения изображений-шаблонов высокой чёткости на специальную растворимую в воде плёнку. Далее необходимо сделать несколько шагов для получения качественной печати:

    Шаг 1: Подготовка. В зависимости от материала покрываемой поверхности, необходимы некоторые или все следующие этапы:

    • предварительная химическая обработка,
    • шлифование, маскировка поверхности,
    • применение спрея-активатора для химической адгезии,
    • плазменная обработка, или обработка пламенем.

    Шаг 2: Инструменты и приспособления. Обрабатываемые детали крепятся к специальному приспособлению, которое держит детали во время процесса нанесения плёнки. Данные приспособления для крепления могут держать детали различных размеров и форм, но иногда требуются специальные приспособления для конкретных деталей.

    В практическом применения данная технология выглядит следующим образом: деталь, предназначенная для работы, шлифуется, покрывается праймером, грунтом, снова шлифуется и окрашивается в выбранный ранее «базовый» цвет. Выбранная декоративная пленка кладется на поверхность технической воды, с заранее заданными температурой и жёсткостью, находящейся в рабочем отсеке установки для нанесения декоративных покрытий. Сразу после этого начинается процесс постепенного размягчения водорастворимой плёночной основы. Через строго определенный промежуток времени с помощью краскопульта на поверхность плёнки наносится специальная жидкость - активатор. В результате чего пленка, изначально находившаяся в твердом состоянии, переходит в жидкое, оставляя на несколько секунд на поверхности воды лишь «плавающий» рисунок.

    Закреплённое в манипуляторе над ванной изделие, погружается в воду со строго определённой скоростью и в определённом направлении «сквозь плёнку». Благодаря свойству воды равномерно распределять свое давление по всей площади, происходит перенос декоративного покрытия с растворяющейся плёнки на поверхность изделия. Затем изделие извлекается из воды, промывается и сушится. Далее, для защиты и придания дополнительных декоративных свойств изделие покрывается несколькими слоями лака, применяющегося при ремонте автомобилей, высушивается в камере, соблюдая определённый цикл сушки. И наконец, полируется для придания абсолютно ровной глянцевой поверхности.

    наверх ↑