Наливные напольные покрытия

Масштабы современного строительства требуют новых, прогрессивных решений и в устройстве полов для производственных и хозяйственных помещений. Правильный выбор типа промышленного пола определяется его соответствием определенным требованиям, а именно, соответствием напольного покрытия режиму эксплуатации, ценой устройства, а также декоративностью. Любое напольное покрытие, будь то огромный торговый центр или небольшая автомастерская, современный просторный паркинг или музей, воспринимается не только как элемент дизайна внутреннего пространства, но и как необходимая функциональная составляющая, принимающая на себя всю тяжесть эксплуатационных нагрузок, таких как ударная нагрузка от падения тяжелых предметов, транспортные нагрузки, вибрация, интенсивный износ, воздействие ГСМ, перепады температур, действие влаги и растворенных в ней солей, а также химически агрессивных моющих и других веществ.

Желательным свойством, часто являющимся решающим при выборе напольного покрытия для промышленных полов, является его ремонтопригодность, т. е. возможность производить ремонтно-восстановительные работы без остановки производственного процесса, в короткие сроки, без ухудшения качества и декоративности покрытия.

Дефекты, возникающие на напольной поверхности производственных помещений, напрямую связаны с несоответствием типа напольного покрытия условиям эксплуатации. Бетон или цементно-песчаная стяжка, как известно, являются основой практически всех полов промышленного назначения, что обусловлено его высокой прочностью на сжатие и разрыв, а также доступностью и ценой. В то же время «голый», без защитного лицевого покрытия, поверхностный слой бетонного пола склонен к изнашиванию и пылению. Традиционным способом, все еще широко распространенным в нашей стране, является, так называемая, «упрочненка» - упрочняющее покрытие на цементно-минеральной основе, наносимое при устройстве бетонного пола. Несмотря на такое важное преимущество, как быстрые сроки устройства (одновременно с бетоном) и многие другие положительные качества, нельзя сбрасывать со счетов такой, недопустимый при монтаже полов, подвергающихся значительным механическим нагрузкам, недостаток, как хрупкость. Повышенная хрупкость способнаприводить к образованию трещин при любом, даже самом незначительном деформирующем воздействии. Образование сколов по краям деформационных швов является как раз результатом высокой хрупкости «упрочненки». Кроме того, при несоблюдении влажностного режима в момент нанесения, избыток влаги через некоторое время неизбежно приводит к возникновению такого дефекта поверхности, как «паутина» (большое число мелких трещин на поверхности бетонного основания).

Понятно, что поиск новых, более эффективных методов защиты бетонных полов от износа стал приоритетной задачей специалистов.

Время диктует свои решения, повышаются требования, как к функциональным, так и декоративным качествам напольных покрытий. Разработки строительной химии предоставляют массу современных решений для устройства верхнего декоративного и защитного слоя полов. Полимерные полы в ряду этих решений оказываются далеко не на последнем месте. Основные преимущества полимерных полов: беспыльность, монолитность, термическая и химическая стойкость, простота и удобство нанесения и эксплуатации, а главное, высокая прочность и износостойкость, декоративные качества покрытия, - позволяют им занять лидирующие позиции среди огромного выбора решений для промышленных полов.

Промышленные напольные покрытия можно выделить в отдельную группу покрытий ввиду особых, более жестких требований к прочности, температурным колебаниям и износостойкости.

Использование в качестве промышленных напольных покрытий традиционных материалов доказало свою неэффективность: высокое пылеобразование, сколы, трещины, загрязнения различных видов и т. д. выводят такие полы из строя в самые кратчайшие сроки. Напольные покрытия должны быть не только красивыми, но и максимально функциональными, т.е. влагонепроницаемость, прочность, удобство и долговечность должны являться обязательным атрибутом такого покрытия. Существенное значение имеют и звукоизолирующие свойства покрытий.

Основанием полов в гаражах, на террасах и балконах, в прачечных, подвалах и других хозяйственных помещениях, т.е. в тех случаях, где на первом месте стоит прочность и устойчивость к механическим повреждениям, является чаще всего бетонная подложка. Однако, ничем не отделанный пол не только непривлекателен внешне, но и создает высокую пыльность в помещении, и подвержен различного рода загрязнениям. Полы авторемонтных мастерских, парковок либо частных гаражей испытывают на себе множество различных влияний, с которыми стандартная бетонная стяжка не всегда способна справиться. Помимо серьезных механических нагрузок, такой пол подвергается воздействию масел, бензина, различных зимних реагентов. В результате даже за небольшой эксплуатационный период гаражный пол приобретает многочисленные выбоины и сколы, выглядит грязным и неопрятным. Учитывая стремление современных потребителей к чистоте и эстетике не только в жилых комнатах, но и в помещениях хозяйственного и коммерческого назначения, к которым относятся автосервисные мастерские и парковки, то полимерные напольные покрытия являются в данном случае единственно верным решением. Напольные полимерные покрытия не только эстетически привлекательны и сохраняют опрятный внешний вид в течение долгих лет эксплуатации, но и легко поддаются чистке. Чистота и порядок в общественных помещениях с высокой интенсивностью эксплуатации не только радуют глаз клиентов, но и комфортны для работы обслуживающего персонала. Пыль, грязь, застарелые специфические запахи – все это в прошлом.

Наиболее простым и быстрым способом защиты и декорирования бетонного пола является его окраска. Полимерные же напольные покрытия – это наиболее современное решение для покрытий промышленных полов, а также объектов спортивного, коммерческого, социально-культурного и сельскохозяйственного назначения.

Использование полимеров позволяет промышленным напольным покрытиям не пылить и сохранять привлекательный внешний вид в течение длительного времени. Кроме того, такие полы просто легче содержать в чистоте.

Среди великого множества полимерных составов для напольных покрытий трудно найти материал, идеально вписывающийся в любые условия эксплуатации и превосходящий по своим характеристикам все остальные.

В этой связи наряду с полиуретановыми и эпоксидными системами для напольных покрытий все большую популярность приобретают полимочевинные, отличающиеся высокой износостойкостью, в том числе и к ударным нагрузкам, что позволяет применять их в общественных зданиях с высокой проходимостью и массовым скоплением людей, объектах коммерческой недвижимости, торговых и выставочных залах, цехах машиностроительных производств, производственных помещениях химической, фармацевтической, легкой и пищевой промышленности, объектах энергетики и транспорта, при устройстве полов складских помещений, автопарковок, покрытий судовых палуб, объектов бытового обслуживания, словом, везде, где высокие прочностные показатели являются приоритетными качествами.

Двухкомпонентные полимочевинные системы признаны наиболее эффективными и надежными покрытиями, обеспечивающими антикоррозионную, гидроизоляционную и абразивостойкую защиту поверхностей. Широкий диапазон температур нанесения и эксплуатации, быстрота отверждения, удобство применения и, что немаловажно, экологичность, предопределили востребованность поликарбамидных систем в строительстве, в том числе при устройстве полов производственных и общественных зданий. Для полов промышленного предназначения особенно важны такие свойства, как эластичность, минимальное влагопоглощение, твердость, химическая стойкость, высокая адгезия к материалу оснований, что в полной мере способны обеспечить полимочевинные системы.

Напольные покрытия на основе полимочевины выделяются своей способностью противостоять истирающим нагрузкам, вызываемым воздействием колесного транспорта и шипованной автомобильной резины, что позволило применять их при строительстве автопарковок и монтаже напольных покрытий в гаражах.

Кроме того, полы на основе полимочевинных систем рассчитаны на значительные ударные нагрузки, вызываемые падением различных предметов, вибрацию от работающего оборудования, сдвиговые усилия от передвижения по ним гидравлических тележек, погрузчиков и др.

С точки зрения санитарно-эпидемиологических норм полимочевинные напольные покрытия абсолютно экологичны, не выделяют токсичных веществ и не способствуют размножению микроорганизмов и бактерий.

Использование технологии напыляемых эластомеров, отличающейся вариабельностью применяемых полимочевинных составов в зависимости от конкретной цели применения, позволяет создавать покрытия полностью соответствующие предъявляемым к ним требованиям. Использование различных видов добавок позволяют изменять в нужную сторону такие свойства покрытий, как, например, электропроводность или антистатичность готового напольного покрытия. В последнее время все чаще предъявляются повышенные требования к антистатичности полов, особенно на тех строительных объектах, где недопустимо образование статического электричества, поскольку оно не только притягивает пыль и другие загрязнения, но и повышает опасность взрывов и возникновения пожаров. Высокие электроизоляционные свойства, исключающие возможность возникновения искрения, зачастую являющегося причиной взрывов в огнеопасной среде, наиболее присущи гибридным полиуретан-полимочевинным системам. Чистые же полимочевины не обладают столь высокими диэлектрическими свойствами.

Очень важно, чтобы пол обладал достаточной прочностью и в нем под воздействием нагрузок не возникали трещины.

Выбор того или иного покрытия во многом определяется видом помещения, характером и величиной испытываемой нагрузки: так, например, пол в гараже или автопаркинге рассчитан на одни нагрузки, а пол на складе – на совершенно другие. Нужно учитывать, будет ли угрожать покрытию влага, либо появление пятен и царапин. Таким образом, подбор наиболее подходящей полимочевинной системы зависит от таких параметров, как величина динамических и вибрационных нагрузок, температурных и химических воздействий, а также некоторых специальных характеристик (требования по группе горючести, по классу чистоты помещения, по дезактивируемости покрытий, антистатичности и декоративным свойствам и т. д).

На конечное качество полученного поликарбамидного покрытия в определенной степени влияет материал подложки, температурные характеристики, как основания, так и окружающего воздуха, тип помещения и его эксплуатационные параметры (химические, механические и температурные нагрузки), состояние основания, тщательность предварительной обработки поверхности нанесения и некоторые другие нюансы.

Использование полимочевины признано эффективным при реконструкции и улучшении характеристик уже существующих, эксплуатируемых полов. Возможность создания покрытий, отвечающих любым, самым жестким требованиям, обусловлена развитием химии строительных материалов и созданием новых компонентов, придающих материалам те или иные свойства. Согласно современным европейским стандартам на некоторых видах производств, отличающихся особыми требованиями к санитарно-гигиеническому состоянию поверхностей, например, на большинстве пищевых комбинатов, категорически рекомендуется использовать лишь полимерные полы, что объясняется такими их свойствами, как экологичность, гигиеничность, беспыльность, простота в уходе и химическая устойчивость.

Полимочевина не единственный полимерный материал, используемый при устройстве высокопрочных бесшовных напольных покрытий. Чаще всего для этой цели используют полиуретан, эпоксид или метилметакрилат. Покрытия из полимочевины еще не так широко распространены, ввиду недостаточной информированности потребителей и пока еще сравнительно высокой стоимости, обусловленной дороговизной сырья и оборудования, однако их уникальные характеристики, оставляющие далеко позади покрытия из традиционно применяемых материалов, заставляют обратить на них внимание и признать, несомненно, самыми эффективными на сегодняшний день полимерными составами для защитных покрытий.

Все полимерные материалы, используемые при устройстве промышленных полов, отличаются друг от друга по своим физико-механическим свойствам и технологиям монтажа. Эластичные полиуретановые полы демонстрируют высокую стойкость к истиранию и динамическим нагрузкам; эпоксидные, при сопоставимой с полиуретановыми стойкости к истиранию, рассчитаны на значительные статические нагрузки; высокая скорость нанесения и простота устройства являются отличительной чертой напольных покрытий из метилметакрилата. Полы же из чистой полимочевины при наличии всех вышеперечисленных преимуществ, свойственных полимерным полам из других материалов, выделяются особо длительным сроком стабильной эксплуатации без потери покрытием функциональных качеств. Даже при условии интенсивных каждодневных нагрузок, срок службы поликарбамидного покрытия составляет не менее 25 лет, что сопоставимо со сроком службы всего здания в целом. Нельзя сбрасывать со счетов и простоту нанесения, как одного из основных потребительских качеств любого напольного покрытия.

В нашей стране наибольшее распространение получили эпоксидные полы в связи с большей сложностью технологии нанесения полиуретановых покрытий, предполагающих удаление даже малейших следов влаги из всех компонентов, что вызывает довольно-таки существенные затруднения и требует высокого профессионализма строителей. Кроме того, немаловажное значение имеют и низкие объемы производства полиизоцианата, необходимого компонента полиуретанов и полимочевин. Дорогое сырье, закупаемое в основном за границей, послужило, таким образом, еще одним тормозящим фактором в развитии индустрии промышленных полимерных полов. Производство же эпоксидных материалов в нашей стране налажено гораздо лучше. Что касается потребительских качеств, то эпоксидные материалы в сравнении с полиуретановыми и поликарбамидными выделяются на порядок более высокой хрупкостью, с которой не способно в полной мере справиться и введение в состав пластифицирующих добавок. Это связано с заметным снижением прочности покрытия при увеличении количества пластифицирующих добавок. Поэтому область применения эпоксидных полов достаточно ограничена, их не рекомендуется использовать на объектах с высокой ударной нагрузкой на поверхность пола. Неприменимы эпоксидные покрытия для нанесения на бетонные и другие основания с прочностью на сжатие менее 300 кг/см2, поскольку воздействие локальных нагрузок может вызвать проминание стяжки под слоем полимерного напольного покрытия, что чревато в последующем отслоением покрытия и разрушением участка пола.

Высокая же эластичность полиуретановых покрытий позволяет применять их на основаниях более низкой прочности, так как локальные деформации полиуретанового покрытия являются обратимыми и не затрагивают более глубоколежащие слои. В то же время эпоксидные покрытия более стойки к расцарапыванию твердыми предметами, такими, например, как гвозди, а также высокоустойчивы к воздействию УФ-излучения. Полиуретановые же напольные покрытия под воздействием прямого солнечного излучения уже через год эксплуатации заметно изменяют цвет, а через несколько лет из за высокой хрупкости и возникновения большого количества трещин, сколов и т.д., начинают разрушаться. Еще одним существенным недостатком полиуретановых полимерных напольных покрытий является их низкая стойкость к некоторым химическим растворителям. Попадание этих веществ на поверхность полиуретанового пола может вызвать его вспучивание.

Однако столь многочисленные недостатки успешно компенсируются таким немаловажным свойством полиуретановых покрытий, как высокая адгезия к большинству материалов, что в полной мере относится и к полимочевинным системам. При одних и тех же условиях вероятность отслоения полиуретановых и полимочевинных покрытий намного меньше, чем эпоксидных.

Одним из наиболее значимых преимуществ эластомерных покрытий является их высокая эластичность, позволяющая перекрывать трещины, почти неизбежно образующиеся при усадке бетона. Покрытие толщиной в 2 мм способно перекрывать трещины шириной до 1,5-2 мм.

Более же высокая стоимость полимочевинных покрытий в сравнении с эпоксидными успешно компенсируется длительным сроком эксплуатации.

Впрочем, отметим, что в помещениях, подверженных регулярному воздействию сильноагрессивных химических веществ, где возможны проливы органических растворителей, концентрированных щелочей и кислот, а также в случае воздействия прямых солнечных лучей применение эпоксидных составов представляется более целесообразным, конечно, если в этих случаях не предъявляются особые требования к ударостойкости и эластичности.

Полиуретановые же и полимочевинные полы не теряют потребительских качеств при нанесении на основания, подверженные образованию трещин, не требуют они и особой прочности основания, а также прекрасно справляются с ударными нагрузками.

Поскольку мы говорим о полимочевинных напольных покрытиях, будет уместным отметить, что в настоящее время созданы рецептуры поликарбамидных систем с более высокой химической стойкостью и устойчивостью к воздействию ультрафиолета, что позволяет применять их при практически любых условиях нанесения.

Полимочевинное напольное покрытие представляет собой монолитный толстослойный бесшовный ковер с гомогенной структурой, без наличия неоднородностей, обуславливаемых различной степенью впитываемости основания, что характерно для полиуретановых и эпоксидных напольных систем. Материалы на основе эпоксидных смол часто отслаиваются от бетонной подложки, полимочевина же обладает особо высокой адгезией практически ко всем видам оснований. Поликарбамидные эластомерные покрытия не подвержены усадке, поверхностное натяжение их минимально.

Полимочевинные напольные покрытия являются идеальной барьерной защитой не только от подземной, но и воздушной коррозии благодаря 100%-ной непроницаемости покрытий, устойчивости эластомера к растрескиванию, охрупчиванию и абразивному износу.

Несмотря на сходство областей применения полимочевины и напыляемого пенополиуретана, высокая реакционная способность поликарбамидных систем является их существенным преимуществом. Отверждение полимерных покрытий из полимочевины происходит уже через несколько секунд после смешения компонентов и напыления на поверхность, всего через несколько минут такие покрытия считаются готовыми к легкой степени эксплуатации (по ним можно ходить), а через час по таким покрытиям возможно движение техники и автотранспорта.

Полимерные же покрытия, связующим в которых являются полиуретан или эпоксидные смолы, требуют, как правило, нескольких суток для окончательного набора потребительских свойств. Кроме того, при их нанесении следует особенно внимательно относиться к соблюдению температурно-влажностного режима, поскольку, например, один из компонентов полиуретанового покрытия – изоцианат вступает в реакцию с поверхностной влагой поверхности и окружающего воздуха с выделением углекислого газа, что чревато, в случае нанесения на недостаточно просушенную поверхность, образованием пузырей и сквозных отверстий. Полимочевинные системы рассчитаны на нанесение при любых погодных условиях даже на влажную, холодную и неподготовленную подложку (если отсутствует возможность ее предварительной очистки и подогрева или, если высокая адгезия покрытия к основанию не является обязательным условием). Однако для получения качественного, не отслаивающегося со времени покрытия с высокой адгезией к основанию, поверхность на которую наносится эластомер, следует предварительно тщательно подготовить.

Наиболее выигрышным использование полимочевины представляется при устройстве напольных покрытий на уже введенных в эксплуатацию объектах (например в жилых домов с автопаркингами и др.), а также действующих производствах, длительная остановка которых на время нанесения полимерного покрытия, в частности, эпоксидного или полиуретанового, чревата значительными финансовыми потерями. Что касается износостойкости, то по этому параметру полимочевина существенно превосходит покрытия из резины, эпоксидных смол и бетона.

Работы по созданию материалов и технологий для промышленных полимерных напольных покрытий стали в последнее время особенно актуальными, что связано с возрастающим спросом на качественные промышленные напольные покрытия. Полимерные полы востребованы не только на производствах, но и в общественных учреждениях с повышенными требованиями к характеристикам напольных покрытий: медицинских и детских учреждениях, торговых центрах, эксклюзивных интерьерах.

Основаниями промышленных полов, на которых возможно устройство полимерных систем напольных покрытий, могут являться: в первую очередь бетон и цементно-песчаная стяжка, затем металлические поверхности, дерево, асфальт и асфальтобетон, шлакобетон, строительный камень, строительная керамика и магнезитовый состав.

К основаниям, на которые предполагается нанести полимерное покрытие того или иного вида предъявляются определенные:

  • минимальная остаточная влажность поверхностного слоя основания – не более 4% (при остаточной влажности бетонной поверхности более 4% проведение работ по монтажу полимерных полов допускается с условием устройства гидроизоляции, что требует дополнительных затрат);
  • щелочность в единицах рН – не менее 7;
  • класс шероховатости – 3-Ш;
  • поверхностная пористость – не более 5%;
  • температура окружающего воздуха в помещении при нанесении полимерных покрытий, по возможности, должна быть не менее 15 градусов С; оптимальная температура воздуха при нанесении должна быть в пределах 20-25*С;
  • температура самого основания должна превышать точку росы минимум на 2-3 градуса;
  • прочность на сжатие бетонных оснований для поверхностей, подверженных транспортной нагрузке, должна быть не менее 25 МПа (250 кг/см2). Марка бетона - не менее М250;
  • прочность на сжатие для пешеходных поверхностей – не менее 17,5 МПа (174 кг/см2). Марка бетона - не менее М100;
  • прочность на отрыв подготовленного бетонного основания – не менее 1,5 Н/мм2 (1,5 МПа) (при несоблюдении требований к бетонному основанию возникает риск возникновения различных сдвиговых нагрузок, нарушения целостности покрытия, снижения его прочностных характеристик);
  • ровность основания должна проверяться наложением двухметровой рейки в разных направлениях. Зазоры между рейкой и основанием не должны превышать 5 мм (в идеале 2 мм). Резкие перепады уровней недопустимы. Выступы, бугры и неровности поверхности бетонного основания необходимо выровнять с помощью мозаично-шлифовальных машин, а углы и ребра нужно скруглить радиусом не менее 10 см;
  • поверхность основания должна быть сухой и чистой, обладать достаточной прочностью. Следы краски, пятна краски, жира, известковое молочко, высолы и другие загрязнения, снижающие адгезию покрытия, должны быть устранены. Трещины в поверхности рекомендуется расширить и заделать подходящей по составу шпатлевкой или цементно-песчаным раствором;
  • очищенная поверхность должна быть обеспылена с помощью сжатого воздуха или промышленных пылесосов. Влажная уборка не рекомендуется. Следует иметь в виду, что обеспылена должна быть вся строительная площадка, включая проход в рабочую зону, а не только непосредственно обрабатываемая поверхность, рекомендуется стереть пыль также со стен и оборудования;
  • поверхность нанесения должна быть выдержана до полного нанесения капиллярной влаги (не менее 28 дней при условии естественной сушки);
  • подготовка металлической поверхности под полимерное напольное покрытие включает в себя обработку наждачной бумагой или корд-щеткой для удаления поверхностных слоев ржавчины и окалины, и обезжиривание;
  • основание для полимерных промышленных полов должно быть полностью защищено от воздействия грунтовых вод. Поэтому при устройстве полимерных полов на грунте, либо над помещениями с повышенной влажностью, либо над неэксплуатируемыми подвалами нужно предусматривать наличие гидроизоляционного слоя, способного защитить покрытие от постоянного или временного капиллярного давления влаги. Гидроизоляционный слой должен быть расположен: в полах на грунте – под подстилающим слоем, в полах на перекрытиях – под теплозвукоизоляционным слоем, при отсутствии такого слоя – прямо под стяжкой. Попадание влаги под монолитный слой эластомерного напольного покрытия чревато его отслаиванием. Поэтому выделение влаги из основания необходимо предотвратить устройством надежной гидроизоляции.

Полимерные напольные покрытия нежелательно применять на объектах с движением транспортных средств на гусеничном ходу, в зонах, где возможно сбрасывание и волочение металлических предметов с острыми краями и зазубринами, на объектах, подверженных ударному воздействию особо твердых и тяжелых предметов, а также при нагревании покрытия до температур, выше допустимых значений, указанных в документации на материал.

Работы по устройству полимерных полов в гаражах и других помещениях с интенсивной проходимостью и высокими механическими нагрузками включают в себя несколько этапов.

Перед нанесением лицевого эластомерного покрытия следует подготовить бетонную поверхность. Основание должно быть крепким и плотным, а его поверхность шершавой и пористой. Перед нанесением грунтовочной смеси рекомендуется увлажнение поверхности водой во избежание внезапного всасывания воды из смеси. Трещины и царапины слегка расшивают. Бетонное основание шлифуется, обеспыливается и, при необходимости, гидроизолируется. Время созревания бетонной смеси после укладки составляет минимум 28 (пока бетон не наберет 70% прочности), а еще лучше 90 дней при температуре окружающего воздуха 20 градусов С. Влажность поверхности не должна превышать 5%. Измерение влажности производится либо с помощью специально предназначенного для этой цели измерителя влажности, либо с помощью обычного куска пленки, приклеиваемого к участку испытуемой поверхности пола на 24 часа. Если по истечении этого времени под пленкой образовался конденсат, то это явный признак недостаточной просушки бетонной поверхности. Просушку бетонного пола можно производить либо интенсивно проветривая помещение (в летнее время), либо с помощью обогревателей (до влажности 5%). В некоторых случаях допускается применение специальной грунтовки (при остаточной влажности не более 28%). Пересушенное же основание рекомендуется слегка смочить водой (в противном случае основание вытянет воду из праймера или растворной смеси). При необходимости нанесения покрытия на старый, ранее эксплуатируемый пол, следует проверить его на предмет отсутствия трещин, сколов, жирных пятен, отслоений, пыли, сора и т. д. Возможные повреждения устраняются с помощью специальных ремонтных составов, а пятна смываются растворителями. Удаление цементной пыли с просушенного бетонного основания производится при помощи промышленного пылесоса, либо простого сметания щеткой. Для приобретения поверхностью необходимой для хорошей адгезии шероховатости и удаления рыхлых, отслаивающихся участков, цементного молочка и др. следует обработать поверхность основы с помощью пескоструйных аппаратов. Глубоко проникшие загрязнения допустимо удалять с помощью ручной фрезы и специальных препаратов против водорослей и грибка. При слишком глубоком проникновении повреждений их удаляют скалыванием. Если наблюдается поражение коррозией открытой арматуры, то удаляется бетон до чистого металла.

Для обеспечения надежного сцепления стяжки с основанием, на него наносят грунтовочный состав (праймер). Грунтовку подбирают, ориентируясь на свойства основания, в частности, пористость. Степень пористости определяют смачиванием участка основания водой и в случае впитывания нескольких капель воды в течение 30 секунд, то выбирают грунтовку для пористых оснований. Праймированием достигается не только хорошее сцепление стяжки с основанием, но и предотвращение образования воздушных пузырьков, а также недопущение обезвоживания растворной смеси. В качестве грунтовочных составов под полимочевинные покрытия допустимо использовать различные одно- и двухкомпонентные составы на основе эпоксидных и полиуретановых смол, в частности двухкомпонентные полиуретановые системы, отличающиеся высокой массовой долей сухого остатка. Двухкомпонентные полиуретановые смеси предназначены для пропитки и грунтования бетонных поверхностей, стеновых блоков, кирпичной кладки и других пористых оснований с целью изоляции пор, повышения прочности подложки, обеспыливания и, конечно же, усиления адгезии полимерных покрытий с поверхностями на минеральной основе. Наиболее эффективным является использование двухкомпонентных полиуретановых праймеров на пористых, крошащихся, сыпучих основаниях из бетона низких марок. Проникая в толщу тела бетона, праймер не только изолирует поры, но и образует композиционный состав высокой твердости и ударопрочности.

После грунтования наносится базовый слой, состоящий, как правило, из специального кварцевого песка и полимерного связующего и лишь после этого наносится финишный слой эластомерного покрытия.

До полного набора эксплуатационной прочности покрытием рекомендуется воздерживаться от высоких промышленных нагрузок.

Используя полимочевину для устройства полов, следует учитывать такое качество эластомерных покрытий, как способность повторять контуры поверхности, на которую она наносится. В этой связи особое значение приобретает ровность основания или, как его еще называют, чернового пола. Основание под эластомерное напольное покрытие должно быть максимально ровным и гладким. Успех чистового покрытия во многом зависит от состояния основания, поскольку даже легкая кривизна, бугорок, мельчайшая неровность, шероховатость или какой-либо другой дефект чернового пола неизменно скажется на лицевой стороне. Однако ограничиваться лишь выравниванием основания нельзя, черновой пол должен быть не только ровным, важно обеспечить его устойчивость: пол не должен отслаиваться, растрескиваться и разламываться на куски.

Важнейшей составной частью напольного пирога является стяжка, главным предназначением которой является выравнивание основания. Стяжка – это конструктивный слой, расположенный непосредственно под напольным покрытием. При монтаже полимерных полов от качества выполнения стяжки во многом будет зависеть вид и качество финишного покрытия, его эстетическая привлекательность. Стяжка полов зависит от его конструкции: в полах связанной конструкции стяжка непосредственно соединяется с перекрытием либо бетонным основанием пола на грунте, существуют и полы на разделительном слое, устраиваемом при слабой поверхности основания и повышенных требованиях к гидроизоляции. Разделительный слой в этом случае служит барьером, предотвращающим адгезию стяжки к перекрытию. Кроме вышеперечисленных конструкций распространены и, так называемые, плавающие полы, где все слои напольного пирога отделены от стен и перекрытия. Такое решение обычно применяется при слабых основаниях и в помещениях, где важна качественная звукоизоляция.

Существуют два вида стяжки – монолитные (традиционные цементные, цементные быстросхватывающиеся, самовыравнивающиеся, гипсовые) и сборные (сухие). Для выполнения сборных стяжек используются строительные плиты: гипсокартонные, гипсоволокнистые, магнезитовые и цементно-волокнистые. Если перекрытие деревянное, то основанием служат, как правило, OSB-плиты либо доски.

Учитывая, что пол в гараже или автопаркинге должен обладать повышенной влагоустойчивостью, то и стяжка для такого пола должна выполняться на основе влагоустойчивых цементных или бетонных материалов. Непосредственно перед устройством стяжки производится разметка на стенах ее предполагаемой толщины. Готовую массу, которую вполне возможно приготовить прямо на объекте (соотношение цемента и песка 1:3), укладывают между направляющими, служащими для контроля уровня стяжки. На подготовленную (чистую, сухую, упрочненную) основу с шагом 2 м крепят маяки – особые стальные рейки. Затем направляющие удаляют, а пустоты заполняют раствором. Раствор наносят порциями и выравнивают с помощью шпателя. Необходимо иметь в виду, что при отверждении такая стяжка дает усадку, поэтому оставление деформационных швов является обязательным условием. Бетонную смесь для стяжки при обработке больших площадей укладывают с помощью специальной машины, которая и перемешивает раствор, и подает его по шлангу непосредственно к месту проведения работ.

В сухих помещениях можно устраивать гипсовую (ангидритную) стяжку. Такая стяжка не подвержена усадке, поэтому в деформационных швах в этом случае нет необходимости. Правда, компенсационный зазор по периметру помещения устраивать все же рекомендуется.

Цементно-песчаная стяжка должна иметь толщину не менее 3 см. Для усиления слоя используют арматурную сетку. При выравнивании толщиной 7 см и более армирование не всегда способно справиться с возникающими усадочными деформациями. В этом случае в стяжке появляются трещины.

Технология подготовки бетонных поверхностей под напольные покрытия обладает одним весьма существенным недостатком – это большие затраты времени. Даже при условии выполнения работ профессионалами высокого уровня для высыхания бетонной стяжки потребуется минимум 4 недели, причем ускорить этот процесс с помощью отопительных приборов нет никакого смысла: стяжка просто пересохнет, так и не набрав необходимой прочности.

Наиболее простым способом получения выровненной поверхности является использование самовыравнивающихся смесей, которые, растекаясь по основанию ровным слоем, устраняют его неровности. Самовыравнивающиеся смеси выпускаются двух видов – для грубого выравнивания и для финишного. Кроме того, такие смеси дифференцированы и по назначению помещения, в котором их предполагается наносить: одни смеси предназначены для сухих помещений, другие являются универсальными, рассчитанным на применение и в сухих и во влажных помещениях. К таким универсальным составам относятся цементные смеси, на основе которых выполняют тонкослойные стяжки толщиной от 2 до 30 мм. Гипсовые смеси, как мы уже говорили, можно использовать только в сухих помещениях, поскольку они имеют свойство разбухать, активно поглощая влагу. Стяжка на основе гипса имеет довольно значительную толщину (от 20 до 100 мм). При комбинированном использовании различных составов для стяжки необходимо между ними оставлять компенсационные зазоры. Время, через которое по такому полу возможно будет ходить, колеблется в диапазоне от 2 часов до 3 дней в зависимости от состава смеси.

При устройстве полов важна каждая его составляющая – гидроизоляция, теплоизоляция, звукоизоляция, стяжка, конечное покрытие, однако в значительной мере именно от качества стяжки зависит долговечность пола и удобство его эксплуатации. Стойкость финишного напольного покрытия определяется твердостью стяжки. При недостаточной ее выдержке может произойти растрескивание стяжки под воздействием механических нагрузок. В этом случае при использовании некоторых традиционно применяемых материалов для напольных покрытий, в частности, плитки, может произойти отслоение лицевого покрытия. Твердость стяжки легко проверить, просто ударив по ней по касательной молотком весом около 1 кг. Если при ударе от стяжки не отслаиваются тонкие пластинки, то твердость стяжки соответствует норме. Можно применить и другой метод, заключающийся в нанесении штихелем на испытуемой поверхности стяжки сетки с квадратными ячейками размером в 5 -10 мм. Если квадратики не крошатся, то стяжка считается достаточно отвержденной.

Неровность стяжки – это не только внешний вид пола, но и возможность появления трещин в лицевом покрытии (при применении традиционных материалов). Высокая эластичность полимочевинных систем предупреждает растрескивание лицевого покрытия, однако неровности поверхности, уклоны, выемки и бугры не добавляют покрытию эстетичности. Нормы отклонений по горизонтали при устройстве стяжки не должны быть более 2 мм на два погонных метра.

Если напольное покрытие, укладывающееся на стяжку, легко деформируется под воздействием влажности и температуры, что в полной мере относится, например, к древесине, то требования к содержанию влаги в стяжке являются особо значимыми.

Несмотря на то, что полимочевина не реагирует ни с влагой основания, ни с влажностью окружающего воздуха, влажность стяжки, тем не менее, оказывает влияние на качество готового эластомерного покрытия и на его адгезию к подложке. Для измерения влажности цементных и гипсовых стяжек используют электрический влагомер, при использовании в качестве стяжки древесностружечных плит более применим электронный влагомер.

При недостаточной твердости стяжки следует произвести ее укрепление с помощью грунтовок, значение которых трудно умалить. Применение праймирования перед устройством чистовой стяжки из самовыравнивающихся масс является обязательным этапом работ по устройству пола. Глубоко проникая в основание, специальные проникающие грунтовки способны укрепить стяжку на достаточно большую глубину. Грунтование производится приблизительно за 12 часов до нанесения или укладки лицевого покрытия. В настоящее время разработаны такие виды грунтовок, которые не только защищают стяжку от избыточной влаги, но и существенно сокращают время до начала нанесения финишного напольного покрытия. При использовании таких грунтовочных составов нет необходимости выдерживать длительное время естественного высыхания стяжки, длящееся в среднем от одного до трех месяцев. Нанесение полиуретановых или эпоксидных грунтовок допустимо при влажности поверхности нанесения до 5%. Некоторые разновидности эпоксидных грунтовок с добавлением латекса можно применять и при более влажных подложках. Такие праймеры в ряде случаев используются в качестве самостоятельного гидроизоляционного слоя, так как способны надежно защитить стяжку от просачивания в нее капиллярной влаги. Разумеется, стяжка не всегда нуждается в грунтовании. Если стяжка твердая, прочная и сухая, особой необходимости в грунтовании нет. Однако следует учитывать такие плюсы праймирования помимо укрепления стяжки и сокращения времени отверждения основания, как связывание частиц пыли и улучшение адгезии основания. Грунтовку можно не наносить в случае, если на основание будет уложена пароизоляционная пленка. Если грунтование при устройстве пола не применяется, то следующим после шлифовки стяжки этапом работ будет тщательное обеспыливание поверхности. Шлифование стяжки производится, как правило, угловой шлифовальной машиной с крупнозернистой наждачной бумагой.

При устройстве чернового пола важно контролировать температуру окружающего воздуха на объекте: если она будет ниже 5 градусов С или выше 30 градусов С, то с работами лучше повременить.

До недавнего времени этап выравнивания основания считался самым трудоемким и продолжительным при монтаже полов. Благодаря современным технологиям и специализированным строительным смесям создание ровного, прочного и стабильного чернового пола стало существенно проще, причем качество выравнивания стало неизмеримо выше. Высокая степень растекаемости и свойство самовыравнивания позволяют получить после отверждения идеально ровную и гладкую поверхность. Самовыравнивающаяся смесь (ее еще иначе называют ровнитель или нивелир-масса) после смешивания с водой приобретает жидкую текучую консистенцию, благодаря чему ее легко наносить на основание.

Непосредственно перед заливкой самовыравнивающейся смеси нужно позаботиться о герметичности поверхности нанесения, т. е. плотно заделать все полости (канализационные, коммуникационные и др.), трещины, через которые возможно протекание жидкого состава.

Применение для выравнивания современных ровнителей успешно экономит время, для достижения рабочей прочности некоторым из них достаточно всего нескольких часов, т.е. техническую эксплуатацию поверхности можно начать в кратчайшие сроки. Использование, традиционно применяемых для выравнивания, цементно-песчаных стяжек пока еще достаточно востребовано, благодаря сложившимся традициям, профессиональной консервативности строителей и дешевизне исходных материалов. В отличие от обычных стяжек, выравнивающие слои из строительных смесей не требуют стального армирования, не дают усадки (т. е. не уменьшаются при высыхании), не растрескиваются и не отслаиваются. Плюс ко всему, такие смеси быстро схватываются и отверждаются. Ровность же основания (действующая норма перепада уровней основания - не более 2 мм на 2 пог.м) при условии соблюдения инструкций по нанесению обеспечивается в полной мере. Из самовыравнивающихся смесей можно выполнять стяжки толщиной от 2 до 30 мм. Если перепады по высоте в разных точках основания превышают 2-3 см, используют, как правило, грубые ровнители. Технология их укладки аналогична устройству цементно-песчаных стяжек, поэтому повторяться нет необходимости.

Для достижения идеальной гладкости поверхности рекомендуется использовать два вида выравнивающих составов: для первоначального выравнивания и финишный состав. Смеси первого типа образуют основной слой, отличающийся шероховатостью, поскольку в их состав включены наполнители крупной фракции для усиления адгезии. Финишный состав содержит мелкофракционные частицы, поэтому после высыхания пол становится ровным и гладким.

Если после высыхания заметны неровности, то это может быть результатом неправильно приготовленной самовыравнивающейся массы, несоблюдения пропорций при разведении, либо недостаточной обработки основы под стяжку. Чтобы достичь идеальной ровности стяжки ее через 12-18 часов после нанесения подвергают шлифовке специальным инструментом – усеченным правилом длиной не менее 2м, что позволяет охватить большую площадь. При незначительном количестве дефектов допускается их затирка с помощью наждачной бумаги по влажному полу.

Таким образом, важным условием качественного выравнивания является точное дозирование при разведении выравнивающей массы и правильное распределение жидкой массы по поверхности пола с помощью “правила” (специальной рейки для выравнивания), поэтому такие работы не рекомендуется выполнять самостоятельно. Опыт квалифицированных специалистов поможет избежать ошибок в устройстве пола и будет служить гарантией качества напольного покрытия и того, насколько привлекательно оно будет выглядеть.

Если возникает необходимость в восстановлении или ремонте старого покрытия: деревянного, керамического или любого другого, то удалять предыдущее покрытие не обязательно.

В настоящее время разработаны и успешно применяются самовыравнивающиеся смеси для самых различных оснований: старых, слабых и непрочных, деревянных, обогреваемых, а также для нанесения на теплоизоляционный слой из минваты или пенополистирола.

Толстослойные самовыравнивающиеся смеси предназначены для выполнения стяжек толщиной от 1 до 5 см. Такие стяжки не нуждаются в армировании, поскольку в их состав включены микроволокна. Толстослойные самовыравнивающиеся смеси наиболее применимы при устройстве систем «теплый пол».

Самовыравнивающиеся смеси используют не только на новых, ровных перекрытиях, но и для выравнивания старых стяжек при ремонтных и восстановительных работах.

Наряду с некоторыми другими полимерами, использовать полимочевину возможно и для устройства теплых полов, так как покрытия на основе полимочевины способны выдерживать значительные температурные колебания без каких либо деформаций. Благодаря небольшой толщине эластичные бесшовные покрытия на основе поликарбамида практически не препятствуют передаче тепла от системы обогрева в помещение.

Наибольшая из всех видов полимерных составов эластичность полимочевинных систем обуславливает минимальную чувствительность покрытия к растрескиванию бетонного основания.

Возможность использование полимочевины для интенсивно эксплуатируемых помещений особенно важна, поскольку такое покрытие обладает большой прочностью и устойчивостью к царапинам, вмятинам, истиранию. Полимочевинные покрытия не боятся механических нагрузок. Обладают высокой ударостойкостью. Способность сохранять функциональные качества в широком температурном диапазоне позволяет использовать поликарбамидные напыляемые эластомеры в качестве напольных покрытий в промышленных холодильных камерах, а также в тамбурах и других неотапливаемых помещениях. Ни постоянная вибрация, являющаяся следствием непрерывно работающих станков или другого оборудования, ни прочие жесткие деформационные и абразивные нагрузки не влияют на потребительские качества покрытия. Инертность к изменениям влажности также немаловажный фактор, позволяющий использовать такие напольные покрытия для самого широкого спектра помещений. Полимочевинные покрытия, используемые в качестве напольных покрытий в помещениях с очень большой интенсивностью движения, отличаются превосходными эксплуатационными свойствами: помимо стойкости к истиранию, они устойчивы к различным видам загрязнений. Химические добавки, входящие в состав таких полимочевинных систем увеличивают стойкость покрытия к воздействию химических веществ и облегчают содержание такого покрытия в чистоте. Чтобы устранить грязь с эластичного покрытия обычно бывает достаточно просто теплой воды и мягких моющих средств. Нежелательно использовать средства, содержащие сильнодействующие растворители и хлорсодержащие вещества. Гладкая поверхность полов на основе поликарбамидных систем существенно облегчает процесс удаления загрязнений. Напольные покрытия из полимочевины обладают биологической инертностью, появление грибков и бактерий на таком покрытии исключено. Поверхность таких полов не притягивает пыли, что особенно важно для аллергиков. Она не подвержена гниению, неуязвима для грызунов и насекомых. В определенной степени такие покрытия способны улучшить акустику помещений, гася звук шагов или воздушные шумы типа музыки или разговора.

Толщина наносимого слоя покрытия определяется видом, величиной и интенсивностью предполагаемых эксплуатационных нагрузок. Так, например, для офисов с малой проходимостью достаточно покрытия толщиной 1,5-2 мм. На круглосуточно же используемых паркингах, складах и автостоянках следует предусмотреть покрытие толщиной не менее 3,5 мм.

Основными преимуществами применения полимочевинных систем при устройстве промышленных полов являются:

  • однородная бесшовная поверхность, что является гарантией 100% защиты бетонного основания от попадания влаги, а, следовательно, разрушения. Традиционно используемые покрытия подобной гарантии не дают;
  • высокая механическая прочность и износостойкость;
  • химическая стойкость (устойчивость к разбавленным кислотам и щелочам, растворам солей, ГСМ и маслам);
  • стойкость к УФ-излучению;
  • устойчивость к истирающим воздействиям;
  • ровность и гладкость поверхности пола;
  • простота ухода и устойчивость к загрязнениям, что особенно важно для объектов пищевой промышленности, медицинских учреждений и др.;
  • беспыльность;
  • высокие гидроизоляционные качества (кроме паропроницаемых систем);
  • антискольжение (мокрое полимочевинное покрытие не скользит, что снижает травмоопасность на производстве);
  • длительный срок службы;
  • пожаробезопасность;
  • привлекательный внешний вид;
  • экологичность;
  • быстрота нанесения и достижения эксплуатационных качеств;
  • возможность нанесения специальной разметки;
  • ремонтопригодность (несмотря на высокую надежность и долговечность потребность в восстановлении какого-либо участка покрытия все же может возникнуть)

Значимым преимуществом полимерных полов является то, что их внешний вид после локальных ремонтных работ совершенно не изменяется: ни швов, ни отличий в цвете не наблюдается. Участок поверхности, который подлежит восстановлению, отшлифовывается, пропитывается грунтовочной массой и покрывается эластомером.

Разумеется, есть у такого покрытия и недостатки, основным из которых является сложная подготовка бетонной поверхности (выравнивание, шпаклевка и т. д.), а также трудности при демонтаже такого пола.

Таким образом, можно сделать вывод, что полы промышленных складских и производственных помещений, торговых залов и др. на основе полимочевинных систем являются самым оптимальным решением при выборе средств защиты бетонных оснований. Передовые технологии напыления эластомеров в сочетании с результатами статистических исследований таких покрытий на объектах с различными условиями эксплуатации и в разных климатических зонах позволили признать эластомерные покрытия практически идеальным выбором для промышленных полов, оставившим по своим технологическим и декоративным качествам все прочие покрытия далеко позади.

Несмотря на то, что полимерные полы распространены, в основном, в общественных заведениях, мастерских, гаражах и т. д., эстетические качества таких напольных покрытий, разнообразие расцветок в последнее время привели к востребованности подобных покрытий и в частных интерьерах. Причина проста: подобные покрытия дают возможность получить однородную по цвету, гладкую поверхность качества, не достижимого ни при каком другом виде отделки. Дополнительным плюсом являются долговечность и антистатические свойства таких покрытий, т. е. способность отталкивать пыль, что только добавило популярности полимочевинным системам при использовании в качестве напольных покрытий в загородных домах и коттеджах.

наверх ↑